«Más allá de asegurar una trazabilidad detallada, se trata de desplegar un modelo que permita la anticipación ante eventuales incidentes y asegure la calidad del producto entregado.»
No cabe discusión sobre el papel nuclear de la digitalización en la competitividad y transformación de cualquier compañía industrial. Si se implementa bien el modelo, la transformación debe ser integral y por lo tanto afectar a múltiples ámbitos. Los procesos orientados a gestionar la trazabilidad y la cadena de suministro son una de las áreas donde el cambio está afectando de forma más profunda. Cada vez abordamos con más frecuencia proyectos en los que el uso conjunto de tecnologías de identificación y de sistemas digitales avanzados, habilita nuevas capacidades en el conjunto de la cadena de suministro.
El modelo convencional de trazabilidad:
- Muy frecuentemente está centrado en la genealogía de materiales
- Es reactivo, orientado al análisis del problema una vez ya ha ocurrido
- Trata de asegurar la respuesta ante auditorías
Por el contrario, las nuevas aproximaciones se enfocan en garantizar de forma preventiva la calidad de los procesos:
- El ADN electrónico de cada pieza se transmite a las siguientes fases del proceso
- Se prima la proactividad orientándose al dominio del proceso para evitar incidentes de calidad
Para desplegar la transmisión de la información entre diferentes tiers de la cadena, es importante entender la exigencia requerida en las operaciones que se producen dentro de cada planta. El modelo se soporta mediante cyber-células avanzadas de fabricación.
Le puede interesar: Digitalizar y Transformar los Procesos industriales de la Compañía
- Trabaja con altos requisitos de robustez, eliminando la variabilidad
- Automatiza e integra los sistemas logísticos en planta y sincroniza las operaciones de la célula con otros procesos en el conjunto de la cadena de suministro
- Dotada de sistemas digitales integrados con las propias operaciones de fabricación
- La componente digital, cobra un papel central. El producto entregado ya no es solo la pieza física sino que también suministramos la ficha digital asociada a cada ID unitario.
Se requiere una estrecha interacción entre los sistemas de gobierno de la célula y los sistemas de información. De hecho, en muchos casos, el proyecto se inicia en la fase de diseño de la célula colaborando las ingenierías de proceso y de IT desde fases tempranas. Algunos aspectos juegan un papel clave:
- Robustez: construimos un modelo integrado en el que la operación de la línea está unida a los sistemas IT/OT. Las potencialidades son evidentes, pero también los riesgos, en caso de desconexiones. Por tanto, se hace necesario un diseño robusto, que contemple la posibilidad de trabajo en modo desconectado.
- Computación on edge vs computación centralizada: Adecuadamente balanceadas. Algunas decisiones deberán tomarse con la información disponible a pie de célula, sin necesidad de conexión con la base de datos central.
- Control de calidad embebido: e integrado con las operaciones de fabricación para no afectar al tack-time de cada pieza.
Las oportunidades son enormes siempre que entendamos el espíritu que subyace en este modelo. Más allá de asegurar una trazabilidad detallada, se trata de desplegar un modelo que permita la anticipación ante eventuales incidentes y asegure la calidad del producto entregado.
Lea también: El Mundo del Comercio Internacional y la Importancia de la Financiación Alternativa
